Riduttore elicoidale a riduzione singola

Cos'è un riduttore elicoidale a riduzione singola

Il riduttore elicoidale a riduzione singola è un dispositivo di riduzione della velocità industriale-con una struttura di trasmissione a ingranaggi elicoidali a stadio singolo-; la sua funzione principale è ridurre la velocità del motore aumentando contemporaneamente la coppia di uscita. Rispetto alle configurazioni di riduzione a più-stadi, il design a-stadio singolo offre vantaggi distinti-tra cui una struttura più semplice, una maggiore efficienza di trasmissione e una risposta operativa più rapida-che lo rendono ideale per applicazioni di trasmissione di potenza che richiedono velocità da medie-a-basse ed alta efficienza.

Questa serie di prodotti incorpora design ottimizzati dei parametri degli ingranaggi e processi di lavorazione di precisione. Riducendo efficacemente al minimo la perdita di energia e le vibrazioni operative garantendo allo stesso tempo una solida capacità di carico-, queste unità sono ampiamente utilizzate in una vasta gamma di settori, tra cui macchinari automatizzati, apparecchiature di trasporto, linee di produzione di imballaggi e macchinari dell'industria leggera.

 

 

Tipo di riduttore elicoidale monostadio

01.

Riduttore elicoidale monostadio RX

Rapporto: 1,3~8,86

Potenza: 0,12~45 kW

Coppia nominale: 20-1680 N·m

Efficienza: ≈96%

Montaggio: piedino, flangia;

                 Adatto sia per il montaggio orizzontale che verticale.

Uscita: albero pieno; Flangia di uscita e albero pieno

 

02.

Riduttore elicoidale monostadio RXF

Materiale della custodia: HT250

Materiale dell'albero: 20CrMnTi

Materiale dell'ingranaggio: 20CrMnTi, 56~62HRC

Non più di 30 gradi di temperatura ambientale senza carico.

Non più di 55 gradi di temperatura ambientale con carico

Test al 100% prima della spedizione.

 

Altri tipi di riduttore elicoidale

 Trasmissione ultra-efficiente; Risparmio energetico significativo: la struttura di trasmissione a stadio singolo-riduce drasticamente l'attrito degli ingranaggi e la perdita di potenza; l'effettiva efficienza di trasmissione misurata raggiunge il 96%–98%, superando di gran lunga quella dei riduttori multistadio e dei riduttori a vite senza fine. In condizioni di funzionamento continuo a lungo-termine, riduce efficacemente il consumo energetico delle apparecchiature-riducendo così-i costi dell'elettricità a lungo termine per le aziende-ed è ideale per scenari che richiedono un funzionamento ininterrotto 24 ore su 24.

 Basso rumore e vibrazioni; Funzionamento più fluido: grazie al design ottimizzato dell'angolo dell'elica, gli ingranaggi presentano un rapporto di contatto più elevato e un impegno più completo della superficie dei denti, eliminando gli impatti rigidi istantanei. Le vibrazioni durante il funzionamento sono minime; i livelli di rumore senza-carico rimangono inferiori a 70 dB e il funzionamento a pieno-carico rimane stabile senza suoni anomali. Ciò rende l'unità adatta ad ambienti sensibili al rumore-come impianti di lavorazione alimentare, officine di lavorazione meccanica di precisione e camere bianche.

 Basso tasso di fallimento; Eccellente dissipazione del calore: a differenza dei riduttori multi-stadio-che sono soggetti a usura e accumulo di calore a causa dei numerosi ingranaggi e cuscinetti-la struttura a stadio singolo-presenta meno componenti di trasmissione e meno punti di generazione del calore-, facilitando una rapida dissipazione del calore. Di conseguenza, durante il funzionamento prolungato a carico elevato-, l'unità è altamente resistente a surriscaldamento, inceppamenti o arresti imprevisti. La probabilità di usura dei componenti principali è significativamente ridotta, con un conseguente miglioramento sostanziale sia della stabilità dell'apparecchiatura che della capacità operativa continua

Processi di produzione fondamentali

Gli ingranaggi principali sono realizzati utilizzando tecniche di dentatura CNC e rettifica di precisione, garantendo una precisione del profilo del dente mantenuta entro il Grado 7 degli standard nazionali. Dopo i trattamenti di cementazione ad alta-temperatura, tempra integrale e tempra a bassa-temperatura, le tensioni interne all'interno degli ingranaggi vengono eliminate, prevenendo così la deformazione e la rottura dei denti durante il funzionamento prolungato. L'alloggiamento viene prodotto tramite un processo di fusione in un unico pezzo-, che previene efficacemente problemi quali fessurazioni o deformazioni. Il meccanismo di tenuta incorpora più-paraolio a labbro, fornendo una protezione efficace contro perdite di olio, polvere e ingresso di acqua, rendendo l'unità-adatta per ambienti operativi industriali esigenti.

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